五是关键控制（zhì）点的确定不正确，表（biǎo）现为有的生（shēng）产（chǎn）加工环节（jiē）应该为（wéi）关（guān）键控（kòng）制点却没有识别，或关键控制点识别得太多，重点不突出。

　　六是关键限（xiàn）值确定不合理，主（zhǔ）要表（biǎo）现为（wéi）将关键（jiàn）限值和（hé）操作限值混为一谈，比如对金属危害控（kòng）制（zhì）的金属探（tàn）测工（gōng）序这一关键控制点的（de）关键限值，将金属探测（cè）器的使（shǐ）用（yòng）说明书（shū）作（zuò）为关（guān）键限值的确定依据；将关键控制点———杀菌环节的关（guān）键限值（zhí）确定为100~110℃，10~15分钟；对关键（jiàn）限值偏离熟视无睹，监控人员认为稍微偏离一点没有问题等（děng）。

　　七是（shì）监控程（chéng）序不合理，具体表（biǎo）现为监控方法不（bú）正（zhèng）确、监控频率不合理、监控对象错（cuò）误等（děng），比（bǐ）如，对于采用蒸汽加热（rè）而没有自动（dòng）控温手段的加（jiā）热设（shè）备来讲，采用按（àn）一定（dìng）的时间间隔监控的频率是不合（hé）适的。

　　八是（shì）纠（jiū）正（zhèng）措施规定不到位，具体表现在（zài）对关（guān）键限值可能的偏离识别不到位和制定的纠正措施不符合要求，缺乏必要的（de）控制内容。

　　九是没有（yǒu）对体系进行（háng）确认，或不能获得有效的确认证据。

　　十（shí）是验证程序不（bú）能根据（jù）实（shí）际体现记录复核、设备（bèi）校准、产品检验等内容。实际操作中，还存在（zài）不按照（zhào）验证程序的规定时间或频率对记录进行复核、设备校（xiào）准、产品检（jiǎn）验（yàn）等情（qíng）况。

　计（jì）划建立和实（shí）施中常（cháng）见问题：

　　一是可追溯系统没（méi）有（yǒu）建立或产品的（de）可追溯性不能实现。

　　二是没有对产（chǎn）品召回程序进行详细策（cè）划（huá），建立的召回程序过于简单，可操作性（xìng）差（chà），也没有进行模拟演练（liàn）以对程序合理性和可操（cāo）作性（xìng）进行验证（zhèng）。

　　三（sān）是应急准备和响应（yīng）程（chéng）序（xù）中（zhōng）对应急情况的识别不到位（wèi），防（fáng）止应急情况发生和发生时应急措施的（de）制定不到位，没（méi）有将文件（jiàn）要求的内容（róng）对员（yuán）工进行培训，也没有在可行时进（jìn）行演练。

　　四是设备管理等文件没有考虑食品安全（quán） 方面（miàn）应注意的事（shì）项（xiàng），如（rú）为防止（zhǐ）食品污染，对设（shè）备维修后油污清理工作（zuò）的要求没有体现等。

　　五（wǔ）是文件和（hé）记录（lù）的控制（zhì）不符合要求（qiú），表（biǎo）现为文件未经批准（zhǔn）就使用、作废文件与现行文件并存、找不到文件及记录、记录不按照规定（dìng）分类（lèi）存档、不按（àn）照（zhào）规定（dìng）期限保存、没有规（guī）定记录保存期限等（děng）。

　　六（liù）是计量器具的管理（lǐ）不符合要（yào）求，表现为不按照要求定期（qī）检定/校（xiào）准、校准（zhǔn）方（fāng）法没有科（kē）学依据、不（bú）标明计量器具的校准（zhǔn）状态等。

　　七（qī）是卫（wèi）生（shēng）标准操作程序（xù）（SSOP）和良好（hǎo）操作规范（GMP）等执行中存在（zài）不符合的情况，如饮用水管落地（dì）、不能按照要求对水质进行日常检（jiǎn）测、车间温（wēn）度以及冷库温（wēn）度不符合（hé）要求等。

　　上述情（qíng）况的存在，阻碍（ài）了食品企业食品安全管理体（tǐ）系的正常（cháng）运行，妨碍了食品安全管理水平的提高，增加了（le）不安全食（shí）品（pǐn）出（chū）现（xiàn）的可能性（xìng）。